达尔康大中华区销售总监 翟万略

非常高兴能跟各位领导一起探讨。
    我们公司在今年有所改变，过去Delcom公司被Autodesk收购，成为独立运营的子公司。汽车业非常熟悉这个软件。一汽有7个分厂都在用我们的产品。
    有些地方不适合人干的活，不能让人干。这个议题要从一个故事开始。轮毂抛光的工人只做一天工作，第二就要转岗，因为吸入金属粉尘是不可逆的，我们跟企业一起做了机器人用于轮毂抛光的应用。
    一些企业的生产线用了十年，生产效率还很行吗？加工技术提高了，要不要更新改造，通过换程序有可能增加生产效率。
    基于检测的白车身设计系统，这是我们德国的合作伙伴在宝马的慕尼黑工业设计中心共同开展的工作。
    长安汽车在进行模具制造的同时，对模具的加工过程进行检测，这是我们跟长安公司一起完成的。
    谈到机器人，汽车业比我更熟悉。过去用的机器人是点焊机器人，现在谈的机器人，比如喷涂、轮毂抛光，我们把它叫仿形机器人，它是根据现有形体的情况进行全过程仿形。在工业中用到的机器人不是这样。机器人使用领域非常广泛。设计中心的人员给机器人规定一个台具，程序自动生成，设计中心的工作人员只需要按一个按纽做出车模。
    我们用机器人做点焊，从A点移到B点，仿形做的很少。
    这里谈到的是用机器人做仿形加工和有精度尺寸的切割，而不仅仅是在点焊领域。
    当时在中国没这么做，我不能让我们的工人一年一换岗。当时是他们买机器人，我们提供软件系统，取抛光轮，然后一起合作。机器人可以24小时不停地干活。这个可以作为一个柔性单元，可以放10个轮毂、20个轮毂。这个轮毂可以不停地加工。单个机器人做单一的工作，可以用10台机器人完成这个生产线。过去的抛光，确实是工人拿着抛光轮蹭轮毂，一个人一天最多加工8个。拍完照片以后，每个轮毂都不是抛光的特别好。而机器人都是按照统一的标准完成，可以完全把人从金属粉尘环境中解放出来。
    有这样一个机器人，设计八分之一车型、十六分之一车型，可以让机器人进行加工，在一个房间就可以完成。
    刚刚我提到生产线加工零部件，现在加工技术提高了，刀具技术提高了，生产线还是按原来的节奏工作。这里举了一个例子，大家非常熟悉这个零件。过去这个单台机床的加工量是500件，传统加工这个零部件要26分钟。现在改用新的技术加工，一刀切到深度，保证横向切削。还是原来的机床，基于研究的刀具条件和软件条件。
    这是通过数控机床和加工软件之间进行数据的流转。
    过去的刀具不能切削，不能处理刀具集聚的切削力变化。从46度变成90度，刀锋断掉。红色的区域占整个刀具路径的十分之一，而它所占的加工时间是90%。我们要解决的就是不让这个红色的路径浪费时间，把切削部位改成恒速。去掉红色的区域，刀具路径与材料的角度保持不变。在整个刀具路径中，没有红色的区域。这个时候，整个刀具的加工路径效率非常高。
    我们也对这种技术进行过测试，从22分钟减少到6分多钟。
    这是我们在清华大学做的测试。12毫米的刀切成24毫米，走刀是8千。我这边用的表面速度是101米，基于刀具和软件的升级，同样可以做到。
车身设备基于检测，第一是基于现有的测量设备，不淘汰原来的生产线能不能升级，对白车身也是这样，能不能升级现有的设备，适合数字化程度更高的工作。手动的测量机和升级设备，在设备上做油泥铣削。基于机器人，也可以很奇地完成油泥铣削。创建不同加工系统，包括刀具和铣头，完成白车身的加工。原有的系统、原有的人员，在不更改操作模式的情况下完成这个工作，我们将自动化做得非常好。基于检测环节和运行模式完成工作。
    对于汽车设计来说，一定程度来说，我们没有国产车。我想我们的设计就是要有破有立。
    这个项目在欧洲有宝马的子品牌用了这个技术。我们要改变一件事情，不是单方的说你帮我来做，而是需要双方的努力。还有一个是可以借鉴的，他这么做了，我拿过来是不是就可以。有一个案例是在宝马的另一个设计中心，没有经过过多的测试采购了我们的产品，最终项目也是顺利交付的。
    在德国有多少个设计中心，我们刚刚看到一个数据，已经有接近上百套系统在宝马的体系中使用。像油泥铣削，可以用传统的铣削机，也可以用机器人。
    在汽车领域的成功应用，在国内，可以说是无一例外，特别是在模具制造领域，基本上都是采用Delcom进行加工。从1997年发展到现在已经有很多的积累，建立了很庞大的团队。
    这个报告也是希望可以引起国内厂商的关注。
    谢谢大家！